混凝土工程通病治理措施浅析

论文作者: 发布时间:2020-10-07
 

摘要:混凝土质量通病直接影响混凝土结构工程的耐久性和安全性,降低了其可靠性和有效使用年限。本文分析了混凝土质量通病主要形成的原因,提出了相对应的防治措施,以供参考。

关键词:混凝土;工程质量;通病;防治措施;

混凝土质量通病是影响建筑工程质量的重要因素,当前,这已成为制约结构工程质量的一个突出问题,其主要表现为裂缝超限、保护层厚度偏差超标、混凝土结合面处理不当、预应力孔道压浆不密实等。 这些通病直接影响混凝土结构工程的耐久性和安全性,降低了其可靠性和有效使用年限。

1、混凝土蜂窝

(1)现象:混凝土局部酥松,砂浆少,石子多,石子间出现空隙,形成蜂窝状的孔洞 这样造成混凝土不密实 强度低,无抗渗性,易产生冻害。

(2)原因:混凝土配合比不准确或砂、石、水泥材料计量不准或加水量不准,造成砂浆少石子多。 混凝土搅拌时间短,没拌合均匀,混凝土和易性差,振捣不密实混凝土下料不当,造成混凝土离析:混凝土一次下料过多,没有分段分层浇筑,振捣不实或下料与振捣配合不好,未及振捣又下料。 因漏振而造成蜂窝。 模板孔隙未堵好或模板支设不牢固,振捣混凝土时模板移位,造成严重漏浆,形成蜂窝。

(3)防治措施:要严格控制配合比,保证材料计量准确;混凝土要拌合均匀,搅拌时间不得少于规定的时间;混凝土自由倾落高度要少于2m ,超过上述高度时,要采取串筒,溜槽等措施下料 混凝土的振捣应分层捣固,振捣间距要适当,用插入式振捣器和附着式振捣器30cm。混凝土的小蜂窝,可先用水冲洗干净,然后用1 :2或1 :2.5 水泥砂浆修补;如果是大蜂窝,则先将松动石子和突出颗粒剔除,尽量剔成喇叭口,外边大些,然后用清水冲洗干净湿透,再用高一等级的细石混凝土捣实,加强养护。

2、麻面现象

(1)现象:混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成粗糙面,但无钢筋外露现象。

(2)防治的措施:

a模板去面清理干净,不得粘有干硬水泥砂浆等杂物,浇灌混凝土前,模板应浇水充分湿润,模板缝隙,应用油毡纸、 腻子等堵严,模板隔离剂应选用长效的,涂刷均匀,不得漏刷;混凝土应分层均匀振捣密实,至排除气泡为止。

b表面作粉刷的,可不处理,表面无粉刷的,应在麻面部位浇水充分湿润后,用原混凝土配合比去石子砂浆,将麻面抹平压光。

3、混凝土表面不平整

(1)产生的原因:a砼浇筑后,表面仅用铁锹拍平,未用刮板找平压平,造成表面粗糙不平。b模板未支承在坚硬土层上,或支承面不足,使新浇灌砼早期养护时发生不均匀下沉或跌级部位没有符合尺寸的模具定位。c混凝土未终凝时就上面行人或操作,使表面出现凹陷不平或印痕。

(2)防治措施:应严格按施工规范操作,浇筑砼后,应根据水平控制标志或弹线用抹子找平压光,模板应有足够的强度和稳定性,应支在坚实地基上,有足够的支承面积,防止浸水,以保证不发生下沉;跌级部位用平直厚实符合要求的模具定位 在浇筑砼后,加强检查,终凝后浇水养护,当强度达到 1.2Mpa 后,方可在浇筑结构上行人或操作。

4、露筋现象

(1)现象:混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。

(2)防治的措施:

a浇灌混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查,钢筋密集时,应选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确和良好的和易性;浇灌高度超过2m,应用串筒、 或溜槽进行下料,以防止离析;模板应充分湿润并认真堵好缝隙;混凝土振捣严禁撞击钢筋,操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等及时调整直正;保护层混凝土要振捣密实;正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角。

b表面漏筋,刷洗净后,在表面抹 1:2 或1:2.5水泥砂浆,将充满漏筋部位抹平;漏筋较深的凿去薄弱混凝土和突出颗粒,洗刷干净后,用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

5、缝隙和夹层

(1)出现的原因:a未将变形缝/施工缝表面的松动石子及水泥薄膜清理掉,或砼未充分浇水湿润就直接开始混凝土的浇筑。b底层交接处没有灌接缝砂浆层,也没有按要求振捣接缝处混凝土。

(2)防治的措施:a施工缝及变形缝表面认真按施工验收规范要求处理;浇灌前对柱头 施工缝 楼梯板处的锯屑 泥土砖块等杂物应清理干净。b缝隙夹层不深时,可将松动的砼凿除并清理干净,然后通过水泥砂浆填密实,水泥砂浆的比例为 1: 2.5 或 1: 2;若缝隙夹层过深,则应将内部或松散部位的杂物清理掉,再用压力冲洗后支模,灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。

6、骨料显露、颜色不匀及砂痕

(1)现象:混凝土外表面有石子显露称为骨料显露。拆模几小时后,表面颜色各处差别很大为颜色不匀 。表面没有光滑的水泥砂浆层而是显示砂的痕迹为砂痕。 这样使混凝土面不光洁,颜色不匀产生混凝土表面色调不均,影响混凝土的外观质量。

(2)原因:主要有模板内表面材料过分柔软,或为高致密材料;混凝土拌合物砂率低,用间断级配,骨料干燥或多孔,粗骨料过多,过振,均产生骨料显露。 施工时温度低,拌合物泌水性大及细骨料中砂不足,空气含量低,浇注速度过快,均会产生砂痕 钢筋或钢模锈色污染混凝土表面造成颜色不匀。


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